中國儲能網訊：時下，造車運動轟轟烈烈，而上游動力電池行業(yè)卻已經開始了淘汰賽。據中汽研動力電池行業(yè)發(fā)展研究室總監(jiān)方凱正介紹，（整車動力電池）配套企業(yè)數量已從2016年的150家減少到2017年不足100家。其中磷酸鐵鋰電池的生產企業(yè)數量比2016年減少一半。
事實上，隨著市場對高性能、高品質、高性價比動力電池需求的提升，提高動力電池的智能制造水平成為我國動力電池發(fā)展的一項關鍵任務，也成為這場淘汰賽能否突圍的重要籌碼。動力電池龍頭企業(yè)沃特瑪方面認為，智能制造不僅提高產品良品率，也帶來了人工成本和運營成本的降低。
動力電池洶涌擴產潮
來自中國化學與物理電源行業(yè)協會動力電池應用分會統(tǒng)計數據顯示，2017年，我國新能源汽車動力電池裝機量為37.06Gwh，與2016年相比增幅約為20%。2017年，我國整個動力電池行業(yè)的產能已超過200GWh，動力電池裝機量預計到2020年達到100GWh。
此前的2018年1月21日，在中國電動車百人會動力電池峰會上，一動力電池企業(yè)高層就直呼稱，動力電池的供應會持續(xù)過剩，將在2018年達到巔峰，產能過剩達到257%。
有業(yè)內人士指出，雖然目前動力電池整體產能很高，卻很難滿足國家政策調整后對產品的要求。企業(yè)建設的均為當下先進的產線，設備迭代速度加快，因產能過剩而閑置的裝備，幾年后就會被淘汰。
除產能過剩之外，動力電池的市場集中度也較高。統(tǒng)計顯示，2017年，僅寧德時代、比亞迪、深圳沃特瑪等6家電池企業(yè)，其裝機量占總裝機量的63.06%。從目前的行業(yè)格局可以推斷，未來的新能源汽車和動力電池行業(yè)，大部分市場和資源將會越來越集中。
在動力電池生產企業(yè)淘汰的背后，是技術與成本競賽的結果。根據《新能源汽車重點專項2018年項目指南指標》要求，電池系統(tǒng)比能量210Wh/kg，循環(huán)壽命大于1200次（80%放電深度），快速充電至80%以上，SOC狀態(tài)所需時間小于1小時，成本低于1.2元/Wh。這一指南指標無疑明確提升了動力電池行業(yè)的進入門檻。
沃特瑪方面認為，當下補貼的減少，導致新能源車企選擇動力電池企業(yè)會更加謹慎，更加關注技術水平與成本把控。從這一點來說，對于技術成熟的企業(yè)會更加有利。
沃特瑪提速高端智造
在新一輪科技革命和產業(yè)變革中，各國都在研究如何搶占新一輪發(fā)展的制高點，在實現從制造大國向制造強國轉型的過程中，智能化無疑是重要的方向。在具體實踐中，沃特瑪就將智能制造作為品質升級的突破口。
沃特瑪從2016年開始打造智慧工廠，集自動化、信息化、可視化和智能化于一體，通過云數據處理實現以機帶人的自動化作業(yè)，是一套集數據、信息、服務為一體的綜合體系。按照沃特瑪公布的智能制造的“揚帆計劃”，沃特瑪在三方面發(fā)力，一是打造試點示范取得突破，二是強化應用服務釋放活力，三是依托聯盟協作創(chuàng)新增加后勁。
據了解，沃特瑪pack生產線的所有工序，目前已經全部由人工轉為了自動，比如在鎖模、組裝環(huán)節(jié)，沃特瑪主要通過六軸機器人配合視覺系統(tǒng)，實現各工站全自動組裝檢測，單個箱體進行自動噴碼，錄入整個生產及輔料組裝信息，并匯入在大數據系統(tǒng)，通過機器人搬運至下一工站。
沃特瑪相關人士表示，智慧工廠的全自動生產帶來的產品良品率提升和規(guī)模效應，使生產成本大幅降低，1GWHPACK人工生產成本從3300萬元可降低到目前的250萬元，節(jié)約成本3050萬元。投入自動化生產后，一線產線員工雖然從230人減少到25人，但生產效率則提高了8倍，交貨周期也縮短。
值得注意的是，從智慧工廠出去的所有電池都會納入到沃特瑪的大數據監(jiān)控平臺，該平臺通過實時采集車輛、電池工況數據，并及時向后臺及用戶發(fā)送車輛及電池工況預警信息，實現故障診斷智能化，有效排除新能源汽車運行安全隱患。
當然，如果說智能制造僅僅解決了其生產環(huán)節(jié)的品質保障，那技術上的創(chuàng)新和突破才是電池廠商未來安身立命的根本。據了解，沃特瑪研發(fā)的高性能動力電池，目前已具備6C大倍率下持續(xù)充放電特性，可以實現15分鐘充電到80%。同時，沃特瑪研發(fā)團隊研制低溫動力電池已經通過權威機構的專業(yè)全項檢測，綜合性能優(yōu)秀，可廣泛應用于電動交通工具、通信后備電源、儲能、啟動電源等各個方面。
顯然，沃特瑪已依托智能制造、車聯網、大數據、云計算等先進技術，由一家傳統(tǒng)動力電池制造商，轉變?yōu)閯恿偝上到y(tǒng)解決方案提供商和智慧新能源創(chuàng)造商。
