中國儲能網訊：隨著新能源汽車對動力電池安全性的要求越來越苛刻，傳統(tǒng)的制造工藝已經難以滿足電池對一致性的要求，取而代之的將是全智能自動化生產線和流水線作業(yè)，動力電池生產企業(yè)必須轉型升級。
目前，我國已經形成了企業(yè)數(shù)量最多、產能最大，產業(yè)鏈體系較為完善的動力電池產業(yè)競爭格局，并且掌握了動力電池配方設計、結構設計和制造工藝等。但是國內動力電池企業(yè)在高端材料和相關基礎研究，電池安全性、可靠性和系統(tǒng)管理技術方面還與國外先進企業(yè)存在較大的差距。
其中，動力電池生產智能化、自動化、數(shù)字化方面的差距的重要原因。提升鋰離子電池制造工藝和產線自動化升級已經成為了國內動力電池企業(yè)提升產品性能的關鍵，但要實現(xiàn)這個目標對于國內的電池企業(yè)和設備企業(yè)而言都并非易事。
事實上，鋰電設備的自動化程度將對動力電池的產品性能產生直接影響。然而，無論是鋰電材料還是電芯生產，國內企業(yè)依然普遍面臨自動化程度低、生產效率低、產品良率低、信息互聯(lián)互通效率低等問題。
動力電池企業(yè)要想實現(xiàn)智能化制造，必然要借助制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)來實現(xiàn)實時質量監(jiān)控、工藝著重參數(shù)監(jiān)控、產量及質量的實時查詢、生產過程的可追溯性、無紙化生產管理。
然而由于很多電池企業(yè)對MES的實際作用不了解，以及在給產線上MES時與系統(tǒng)集成解決方案提供商缺乏足夠的溝通，導致無法順利發(fā)揮MES的作用，在提升生產效率方面也會大打折扣。
在此情況之下，動力電池全產線自動化的實際產能效率和理想數(shù)據(jù)將會存在較大的差距。
業(yè)內人士指出，盡管國內鋰電設備企業(yè)都在往自動化、智能化、數(shù)字化的自動化產線解決方案提供商靠攏，動力電池企業(yè)要求給自己的企業(yè)升級自動化產線但只是將多個單臺設備的簡單拼湊，離真正的自動化還存在很大的差距。
一方面 ，鋰電設備企業(yè)自身的產品和技術尚無法達到自動化產線所具體的條件，很多設備上的數(shù)據(jù)平臺依然沒有搭建起來。企業(yè)盲目上馬自動化項目而忽視產品本身的技術升級，導致國產自動化產線發(fā)展緩慢。
另一方面 ，動力電池企業(yè)與鋰電設備企業(yè)在前提溝通不足，未按照企業(yè)產線產能和制造工藝設計，導致產線單機設備與前后端設備無法聯(lián)動，智能產線與電池企業(yè)匹配度不高等問題突出。
同時，整個鋰電池的生產過程控制還沒有形成完整的規(guī)范和標準，包括來料、濕度、極片張力等很多因素都處于不可控的狀態(tài)。
對此，業(yè)內人士認為，設備企業(yè)可以和電池企業(yè)探索對于對齊精度、涂布厚度、漿料粘度等影響質量、效率、管理數(shù)字進行提取，在此基礎上進行數(shù)據(jù)的互聯(lián)互通。在基于大數(shù)據(jù)的實效模式分析下，考慮把底層數(shù)字化和和上層MES怎么去實現(xiàn)連接，將智能生產與智能管理結合，從而實現(xiàn)智能制造。
