據(jù)了解，生產(chǎn)1公斤多晶硅會產(chǎn)生13公斤至16公斤的四氯化硅，而廢棄的四氯化硅所產(chǎn)生的氯化氫氣體，會造成嚴(yán)重的環(huán)境污染。如何處理這些大量囤積又無用的的四氯化硅，成為國內(nèi)多晶硅企業(yè)頭疼的問題。新能源分公司科研團隊不斷攻關(guān)，通過對引進的氫化爐硅粉給料系統(tǒng)及流化床反應(yīng)器進行優(yōu)化改造，使系統(tǒng)達(dá)到了長期高效、連續(xù)、穩(wěn)定運行，將四氯化硅轉(zhuǎn)化成生產(chǎn)多晶硅的中間產(chǎn)品三氯氫硅，解決了四氯化硅大規(guī)模無害化處理的技術(shù)難題，變廢為寶，實現(xiàn)四氯化硅的循環(huán)利用，解決了環(huán)境污染問題。同時，由于該裝置采用設(shè)備先進，以往在多晶硅的總成本中占較大比重的電力成本也大幅降低，耗電量從以前的每噸4500千瓦時，降低為每噸800千瓦時，每噸節(jié)約成本約3.4萬元，極大地節(jié)約了多晶硅生產(chǎn)成本，提高了產(chǎn)品的競爭力。
據(jù)悉，一直以來，生產(chǎn)多晶硅的新工藝新技術(shù)被國外企業(yè)所壟斷。黃河水電新能源分公司自主研發(fā)并獲得國家級專利，設(shè)計完成了新型的三氯氫硅純度評價裝置。通過多晶硅產(chǎn)品生產(chǎn)的過程控制，有效提高電子級多晶硅產(chǎn)量，進一步填補了國家技術(shù)空白。去年以來，新能源分公司已成功運用相關(guān)技術(shù)生產(chǎn)高純多晶硅2000噸，每年節(jié)約生產(chǎn)成本8500萬元。
